2025年9月，在德国慕尼黑国际工程机械及零部件展览会（BAUMA）上，日本三木普利株式会社研发的SFC-SP超高刚性零背隙联轴器凭借突破性的技术创新，斩获展会最高技术创新奖。该产品采用一体化锻造壳体与新型复合材料膜片设计，将传动精度误差控制在0.001mm以内，同时实现了10万小时无故障运行的行业新纪录。此次获奖不仅彰显了三木普利联轴器在全球精密传动领域的技术领导力，更印证了其在风电、半导体、航空航天等高端领域的核心适配价值。
三木普利联轴器的技术突破源于对核心结构的颠覆性创新。传统联轴器普遍存在膜片疲劳断裂、壳体变形导致精度衰减等问题，而SFC-SP系列通过三大核心技术实现突破：其一，采用航空级高强度合金钢一体化锻造壳体，经多道热处理工艺强化后，抗弯曲变形能力较传统产品提升40%，可承受最大径向负载达50kN；其二，创新采用碳纤维增强聚酰亚胺复合材料膜片，替代传统不锈钢膜片，在减轻30%重量的同时，疲劳寿命提升至原来的2.5倍；其三，研发双齿面预紧结构，通过碟簧自动补偿齿面磨损，彻底消除传动间隙，确保长期运行后的零背隙性能。经德国第三方检测机构测试，该联轴器在连续运行10万小时后，传动精度衰减率仅为0.5%，远低于行业平均的5%。
在海上风电领域，SFC-SP系列联轴器的耐候性优势得到充分验证。海上风电设备长期面临高盐雾、强阵风、大温差的极端环境，传统联轴器平均使用寿命仅3-5年，且维护成本高昂。三木普利针对海上工况对SFC-SP系列进行专项优化，壳体采用多层陶瓷涂层防腐处理，膜片接缝处采用激光焊接密封技术，防护等级提升至IP68。某欧洲海上风电场项目中，50台风机安装该型号联轴器后，连续运行6年未出现任何故障，较采用传统联轴器的风机减少维护成本60%，年发电量提升4%。该风电场运维负责人表示：“三木普利联轴器的稳定运行，让我们的海上风电场实现了‘少人值守、无人维护’的运营目标，大幅提升了投资回报率。”
半导体制造领域对传动精度的要求达到微米级，SFC-SP系列联轴器在此领域展现出极强的适配能力。在晶圆光刻设备中，传动系统的微小偏差都可能导致光刻图案错位，造成晶圆报废。国内某半导体巨头在14nm光刻设备升级中采用SFC-SP系列联轴器后，晶圆传送机构的定位误差从原来的0.008mm降至0.001mm，光刻合格率从92%提升至98.5%。该企业设备总监介绍：“三木普利联轴器的零背隙性能，确保了光刻过程中镜头与晶圆的同步运动精度，单条生产线每年减少废品损失超300万元。”此外，该联轴器还具备优异的防尘防静电性能，完全符合半导体洁净车间的Class 5级洁净要求。
汽车制造行业的自动化生产线中，SFC-SP系列联轴器的高适配性与稳定性表现突出。在新能源汽车电池焊接生产线中，机器人需要携带焊接枪进行高频次启停与精准定位，传统联轴器常因惯性冲击导致焊接位置偏差。某知名新能源汽车制造商引入SFC-SP系列联轴器后，机器人焊接定位误差控制在±0.002mm以内，焊接合格率提升3%，同时联轴器的维护周期从原来的6个月延长至24个月，设备故障率下降70%。该制造商生产负责人表示：“三木普利联轴器的长寿命与高稳定性，为我们实现24小时连续生产提供了核心保障，生产线效率提升20%。”
为满足不同行业的定制化需求，三木普利建立了完善的定制研发体系。针对航空航天领域的极端工况，研发团队定制开发了耐高低温联轴器，可在-60℃至150℃的温度范围内稳定运行，成功应用于卫星姿态控制系统；针对医疗设备领域的低噪音需求，优化了联轴器的齿形设计，将运行噪音控制在35分贝以下，适配核磁共振设备的传动需求。目前，三木普利联轴器已形成涵盖标准系列、定制系列共200余种型号的产品矩阵，全球市场占有率连续10年保持在25%以上。
此次在德国BAUMA展获奖后，三木普利宣布将进一步加大联轴器研发投入，计划未来3年投入5亿日元用于新型材料研发与智能化升级，重点开发集成传感器的智能联轴器，实现运行状态实时监测与故障预警。三木普利社长表示：“我们将以此次获奖为契机，持续推动精密传动技术创新，为全球高端制造行业提供更高效、更稳定的传动解决方案。”
地址：
